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鋁氧化|LED液晶電視框架氧化|深圳合航氧化廠專業提供鋁架氧化黑色處理

鋁的氧化鋁的表面在自然條件下就保持一層10～100埃的氧化膜,人工氧化膜則是根據不同的目的使膜厚控制在0.5～250微米。鋁夾氧化生產人工膜生成的方法有化學氧化法和電化學氧化（即陽極氧化）法。
　　化學氧化 將表面凈化處理后的鋁或鋁合金在含有氧化劑和活性劑的氧化溶液中進行化學反應，形成一層氧化膜。活性劑的作用是使氧化膜在生成過程中部分溶解，產生孔隙，使氧化繼續進行，陽極氧化膜得以增厚。氧化溶液的種類很多，常以鉻酸鹽為氧化劑，碳酸鹽為活性劑。

　　陽極氧化 通常在硫酸、草酸或鉻酸等電解質溶液中進行。以鋁作陽極，鉛等金屬作陰極，在直流電場的作用下，陰離子(OH-)向陽極移動,并在陽極產生新生氧與作為陽 極的鋁作用，生成氧化膜。在電解液中酸可局部溶解氧化膜，產生孔隙，使氧化反應得以向縱深發展。此法使鋁的表面形成多孔結構,可進行各種著色處理,并可作 為噴漆底層。

陽極氧化是目前主要選用的工藝
       鋁夾氧化生產以鋁或鋁合金制品為陽極置于電解質溶液中，利用電解作用，使其表面形成氧化鋁薄膜的過程，稱為鋁及鋁合金的陽極氧化處理。鋁陽極氧化的原理實質上就是水電解的原理。當電流通過時，將發生以下的反應：在陰極上，按下列反應放出 H2：2H + +2e → H2 ； 在陽極上，4OH – 4e→ 2H2O + O2；析出的氧不僅是分子態的氧 (O2)，還包括原子氧(O)，以及離子氧(O-2)，通常在反應中以分子氧表示。作為陽極的鋁被其上析出的氧所氧化，形成無水的12O3膜：4A1 + 3O2= 2A12O3+ 3351J 應指出，生成的氧并不是全部與鋁作用。一部分以氣態的形式析出。陽極氧化的種類陽極氧化早就在鋁夾生產廠家工業上得到廣泛應用。冠以不同名稱的方法繁多，歸納起來有以下幾種分類方法：

　　按電流型式分有：直流電陽極氧化；交流電陽極氧化；鋁夾氧化生產以及可縮短達到要求厚度的生產時間，膜層既厚又均勻致密，且抗蝕性顯著提高的脈沖電流陽極氧化。

       按電解液分有：硫酸、草酸、鉻酸、混合酸和以磺基有機酸為主溶液的自然著色陽極氧化。

       按膜層性質分有：普通膜、硬質膜(厚膜)、瓷質膜、光亮修飾層、半導體作用的阻擋層等陽極氧化。

      鋁夾氧化直流電硫酸陽極氧化法的應用最為普遍，這是因為它具有適用于鋁及大部分鋁合金的陽極氧化處理；膜層較厚、硬而耐磨、封孔后可獲得更好的抗蝕性；膜層無色透明、吸附能力強極易著色；處理電壓較低，耗電少；處理過程不必改變電壓周期，有利于連續生產和實踐操作自動化；硫酸對人身的危害較鉻酸小，貨源廣，價格低等優點。近十年來，我國的建筑業逐步使用鋁門窗及其它裝飾鋁材，它們的表面處理生產線都是采用這種方法。

　　陽極氧化膜結構、性質與應用鋁夾氧化

　　1) 陽極氧化膜的結構 陽極氧化膜由兩層組成，多孔的厚的外層是在具有介電性質的致密的內層上成長起來的，后者稱為阻擋層(亦稱活性層)。

　　(1) 阻擋層 阻擋層是由無水的A12O3所組成，薄而致密，具有高的硬度和阻止電流通過的作用。

　　(2) 多孔的外層 氧化膜多孔的外層主要是由非晶型的A12O3及少量的r-A12O3.H2O還含有電解液的陰離子。氧化膜的絕大部分優良特性，如抗蝕、耐磨、吸附、絕緣等性能都是由多孔外層的厚度及孔隙率所決定的，然而這兩者卻與陽極氧化條件密切相關

　　因此可通過改變陽極化條件來獲得滿足不同使用要求的膜層。膜厚是陽極氧化制品一個很主要的性能指針，其值的大小直接影響著膜層耐蝕、耐磨、絕緣及化學著色能力。在常規的陽極氧化過程中，膜層隨著時間的增加而增厚。在逹到最大厚度之后，則隨著處理時間的延長而逐漸變薄，有些合金如A1-Mg、A1-Mg-Zn合金表現得特別明顯。因此，氧化的時間一般控制在逹最大膜厚時間之內。

　　2) 陽極氧化膜的性質與應用

　　陽極氧化膜具有較高的硬度和耐磨性、極強的附著能力、較強的吸附能力、良好的抗蝕性和電絕緣性及高的熱絕緣性。鋁夾氧化由于這些特異的性能，使之在各方面都獲得了廣泛的應用。

鋁的本色氧化

　　鋁的陽極氧化是以鋁或鋁合金作陽極，以鉛板作陰極在硫酸、草酸、鉻酸等水溶液中電解，使其表面生成氧化膜層。其中硫酸陽極氧化處理應用最為廣泛。鋁和鋁合金硫酸陽極氧化氧化膜層有較高的吸附能力，易進行封孔或著色處理，更加提高其抗蝕性和外觀。陽極氧化膜層厚一般3～15μm，鋁合金硫酸陽極氧化工藝操作簡單，電解液穩定，成本也不高，是成熟的工藝方法，但在硫酸陽極化過程中往往免不了發生各種故障，影響氧化膜層質量。認真總結分析故障產生的原因并采取有效預防措施，對提高鋁合金硫酸陽極氧化質量有重要的現實意義。
　　1、 常見故障及分析

      （1） 鋁合金制品經硫酸陽極氧化處理后，發生局部無氧化摸，呈現肉眼可見的黑斑或條紋，氧化膜有鼓瘤或孔穴現象。此類故障雖不多見但也有發生。故障原因；一般與鋁和鋁合金的成分、組織及相的均勻性等有關，或者與電解液中所溶解的某些金屬離子或懸浮雜質等有關。鋁和鋁合金的化學成分、組織和金屬相的均勻性會影響氧化膜的生成和性能。純鋁或鋁鎂合金的氧化膜容易生成，膜的質量也較佳。而鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金，鋁夾氧化氧化膜則較難生成，且生成的膜發暗、發灰，光澤性不好。如果表面產生金屬相的不均勻、組織偏析、微雜質偏析或者熱處理不當所造成各部分組織不均勻等，則易產生選擇性氧化或選擇性溶解。若鋁合金中局部硅含量偏析，則往往造成局部無氧化膜或呈黑斑點條紋或局部選擇性溶解產生空穴等。另外，如果電解液中有懸浮雜質、塵埃或銅鐵等金屬雜質離子含量過高，往往會使氧化膜出現黑斑點或黑條紋，影響氧化膜的抗蝕防護性能。
　　（2）偶然發生鋁合金硫酸陽極氧化后氧化膜暗淡無光，有時產生點狀腐蝕，嚴重時黑色點狀腐蝕顯著，導致零件報廢，引起較大損失。這類故障往往是偶然發生并有特殊原因造成的。在鋁合金陽極氧化過程中，中途斷電又重新給電，往往會使氧化膜暗淡無光，而中途停電零件在清洗槽停留過久，清洗水槽酸度過高，水質不凈，含懸浮物、泥砂等較多，往往會使鋁合金制件發生電化學腐蝕，發生點狀腐蝕黑斑等。有時向電解液中添加自來水，水經漂白粉處理且Cl-含量超標或有時盛裝過HCl的容器未經徹底清洗又盛裝硫酸，都會使陽極氧化電解液中混人超量的Cl-，從而導致鋁合金零件陽極氧化產生點狀腐蝕使產品報廢等。
　　2 、預防故障的措施鋁合金硫酸陽極氧化氧化膜質量好壞，抗蝕防護性能的優劣主要取決于鋁合金的成分，膜層厚度以及陽極氧化處理工藝條件，如溫度、電流密度、使用水質及陽極氧化后的填充封閉工藝等。要減少或避免陽極氧化故障提高產品質量要從微細處著手，采取有效措施。
　　(1)對不同的鋁合金，如鑄造成型、壓延成型或機械加工成型或經熱處理焊接等工序，要根據實際情況選擇適宜的前處理方法。比如，澆鑄成型的鋁合金表面，其非機加工表面一般應采用噴砂或噴丸除凈其原始氧化膜、粘砂等。對硅含量較高的鋁合金(尤其是鑄鋁)應經過含有5%左右氫氟酸的硝酸混合酸溶液浸蝕活化，才能有效地保持良好的活化表面，確保氧化膜質量。不同材質的鋁合金，裸鋁和純零件或大小規格不同的鋁和鋁合金零件，鋁夾氧化一般不宜同槽氧化處理。
　　對于搭接、點焊或鉚接的鋁合金組合件，對于在陽極氧化過程中易形成氣袋不易排除的鋁合金制件，從質量考慮，一般不允許采用硫酸陽極氧化工藝。
　　(2)裝掛夾具材料必須確保導電良好，一般選用硬鋁合金棒，板材要保證有一定彈性和強度。拉鉤宜選用銅或銅合金材料。已使用過的專用或通用工夾具如陽極氧化處理時再次使用，必須徹底退除其表面氧化膜，確保良好接觸。工夾具既要保證足夠導電接觸面積，又要盡量減少夾具印痕。如果接觸面太小，會導致燒損熔蝕陽極氧化零件。
　　(3)硫酸陽極氧化溶液的溫度必須嚴格控制，最佳溫度范圍是15～25℃。硫酸陽極氧化工藝過程中需采用壓縮空氣攪拌，并應配備制冷裝置。在無制冷裝置的情況下，在硫酸電解液中加入1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使陽極氧化溶液溫度范圍超過35℃而避免或減少氧化膜的疏松或粉化。—些工藝試驗和生產實踐已證實，在硫酸陽極氧化電解液中加入適量羧酸或丙三醇可有效減少反應熱效應的不良影響，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的條件下提高陽極氧化電解液的溫度允許上限，在保證質量的前提下，提高生產效率。另外，控制溫度恒定的條件下，也要注意有效控制陽極電流密度，才能更好地保證氧化膜質量。
　　(4)硫酸陽極氧化電解液所使用的水質及電解液中的有害雜質必須嚴格控制。配制硫酸陽極氧化溶液不宜用自來水，尤其不能用渾濁的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自來水。一般情況下，水中Cl-濃度達25mg/L時就會對鋁合金的陽極氧化處理產生有害影響。Cl-(包括其它鹵族元素)可破壞氧化膜生成，甚至根本形不成氧化膜。硫酸陽極氧化應選用軟化水、去離子水或蒸餾水，電解液中的Ccl-≤15mg/L，總礦物質≤50mg/L。
　　硫酸溶液在陽極氧化工藝過程中，會產生油污泡沫及懸浮雜質，應定期排除。硫酸陽板氧化溶液中常見的其他有害雜質還有Cu2+，Fe3+，Al3+等。如果雜質含量超過允許含量，會產生有害影響，可部分或全部更換硫酸溶液，才能有效保證鋁合金硫酸陽極氧化質量。
　　鋁合金硫酸陽極氧化處理是廣泛應用且成熟的抗蝕防護裝飾處理工藝， 同槽處理的陽極氧化零件，有的無氧化膜或膜層輕薄或不完整，有的在夾具和零件接觸處有燒損熔蝕現象。這類故障在流酸陽極氧化工藝實踐中往往較多發生，嚴重影響鋁合金陽極氧化質量。
　　由于鋁氧化膜的絕緣性較好，所以鋁合金制件在陽極氧化處理前必須牢固地裝掛在通用或專用夾具上，以保證良好的導電性。導電棒應選用銅或銅合金材料并要保證足夠接觸面積。夾具與零件接觸處，既要保證電流自由通過，又要盡可能減少夾具和零件間的接觸印痕。接觸面積過小，電流密度太大，會產生過熱易燒損零件和夾具。無氧化膜或膜層不完整等現象，主要是由于夾具和制件接觸不好，導電不良或者是由于夾具上氧化膜層未徹底清除所致。(3)鋁合金硫酸陽極氧化處理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，特別是填充封閉后，制件表面出現嚴重粉層，抗蝕性低劣。這一類故障多發生在夏季，尤其是沒有冷卻裝置的硫酸陽極化槽，往往處理1-2槽零件后，疏松粉化現象就會出現，明顯地影響氧化膜的質量。
　　由于鋁合金陽極氧化膜電阻很大，在陽極氧化工藝過程中會產生大量焦耳熱，槽電壓越高產生熱量越大，從而導致電解液溫度不斷上升。所以在陽極氧化過程中，必須采用攪拌或冷卻裝置使電解液溫度保持在一定范圍。一般情況下，溫度應控制在13～26℃，氧化膜質量較佳。若電解液溫度超過30℃，氧化膜會產生疏松粉化，膜層質量低劣，嚴重時發生“燒焦”現象。另外，當電解液溫度恒定時，陽極電流密度也必須予以限制，因為陽極電流密度過高，溫升劇烈，氧化膜也易疏松呈粉狀或砂粒狀，對氧化膜質量十分不利

鋁型材氧化膜性能分析及質量評價

      眾所周知,鋁合金陽極氧化膜可以明顯提高鋁合金的表面性能,尤其是表面硬度、耐腐蝕性、耐磨損性等關系到使用壽命的重要性能,因此人們將陽極氧化膜形容為鋁合金“萬能的”表面強化處理手段。鋁型材陽極氧化膜檢測項性能:(1)外觀色差;(2)氧化膜厚度;(3)封孔質量;(4)耐鹽霧腐蝕性;(5)耐磨性和(6)耐光性(色牢度)。

       鋁夾氧化膜厚均勻性及封孔質量陽極氧化膜的厚度是最重要的性能指標之一,是使用壽命的一個標志性數據,封孔質量則是反映氧化膜耐腐蝕性的重要指標。檢測表明,磷鉻酸失重試驗的數據變化,都在6%~15%范圍之間,或者說磷鉻酸腐蝕失重數據偏差保持在15%以內,可視為可以接受的測量誤差。耐腐蝕性和耐候性陽極氧化膜的試驗是耐鹽霧腐蝕的常規試驗方法。陽極氧化膜的耐磨性目前國內基本上采用落砂法檢驗陽極氧化膜的耐磨性。

 鋁夾氧化鋁材陽極氧化膜簡易檢驗

      ①觀顏色。已生成氧化膜的純鋁表面呈乳白色，鑄鋁、雜鋁呈灰黑色。未生成氧化膜的表面呈透明的亮白色，有的表面還附有粉紅或灰黑的掛霜。 
      ②測電阻。已生成氧化膜的檢測時有電阻，常壓下不導電；未生成氧化膜的檢測時導電。   
      ③劃痕。已生成氧化膜的表面很硬，用針劃時打滑，無劃痕。未生成氧化膜的表面很軟，用針劃時有阻力和劃痕。 
      ④聽聲。已生成氧化膜的敲打時發出清脆聲。未生成氧化膜的敲打時發出悶聲。   
      ⑤著色檢驗。已生成氧化膜的在染料溶液中能很快染上色。未生成氧化膜的在染料溶液中染不上色。

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